东狮牌DSG高炉煤气精脱硫专用催化剂
高炉煤气作为钢铁行业主要副产物之一，通常条件下，除高炉热风炉自身使用外，还有大量富余，如不能回收利用则只能放空排放，造成能源浪费和环境污染。为了充分利用富余的高炉煤气，一般情况下是在燃煤动力锅炉中掺烧一部分或供小型混合没钱锅炉混烧，回收量都不是很大。
近年来，随着钢厂节能减排和循环经济的大力发展，以及国家环保政策的不断加强，以前的末端治理越来越不适应新形势下的环保要求，因此钢厂必须从源头上进行治理。有的地方环保局明确提出了高炉煤气前脱H2S后再清洁利用，明确了硫化物的治理方向。
在此背景下，我们研究开发了更适应高炉煤气精脱硫用的专用催化剂，即DSG高炉煤气精脱硫专用催化剂。其具有硫容大，且高效的脱除有机硫功能等的显著特点。
1、DSG高炉煤气精脱硫专用催化剂的特性
1.1硫容高，循环量低，节约投资、运行成本；
高炉煤气含硫化氢含量并不高，但是煤气量较大且含有一定的以羰基硫为主的有机硫，应用DSG高炉煤气专用催化剂后，脱硫液硫容有显著提高，脱硫效率大幅提升，相比其他催化剂同工况条件下可降低溶液循环量20%-30%，进而降低电耗，节约运行成本。同时析硫速度更快，同工况条件下，可减少脱硫塔填料装填量10-20%，能有效降低系统阻力。
1.2脱除有机硫能力强，有效降低出口总硫含量；
高炉煤气中含有一定量的COS等有机硫，新型的DSG高炉煤气专用脱硫催化剂较其他催化剂具有更高的有机硫的去除能力，可提高有机硫的去除能力50%左右，更能有效的降低出口的总硫含量。提高整个系统的脱硫精度，大大降低了环保难题。
1.3不腐蚀，不堵塔，有效控制副盐含量，降低碱耗，增产硫磺；
催化剂本身不腐蚀，且能有效控制副盐含量，抑制副盐的同时也降低碱耗，免去了生成副盐的部分碱耗。同时改善硫泡沫的浮选状况，控制硫泡沫的有效带出，硫磺产量明显增加；同时可以适当减少再生停留时间，降低再生槽的设备投资。
1.4操作范围宽，抗油性、抗灰尘强，耐温性好；
应用催化剂后，脱硫系统操作范围变宽，碱度、温度的一定范围变化并不会影响副盐生成，也不会影响脱硫效率；同时对于系统的少量带灰、带油现象，不会造成催化剂的中毒失效，不影响硫化氢的出口指标，生成操作更为稳定。
2、DSG高炉煤气专用脱硫催化剂使用方法
2.1脱硫液的制备
催化剂成品为固态混合物，只需要用软水或脱硫液进行搅拌溶解后，加入到脱硫系统中即可，无需活化。更换催化剂过程中，原有装置无需外排脱硫液，只需要按方案补加脱硫催化剂即可。
2.2主要工艺条件
a、溶液总碱度：25--40g/L
b、PH值：8.5-9.0（最佳8.6-8.8）
c、脱硫液使用温度：45-55℃（最佳40--45℃）
d、催化剂浓度：3-6g/L(视硫化氢含量而定)
3、注意事项
1）系统脱硫液量是影响投资和使用效果最关键的数据。如果测算量较实际量少，投资估算虽然较低，但按方案确定的首次加量浓度达不到要求，影响使用效果。因此系统脱硫液总量应估算准确，以保证催化剂的初始浓度。
2）催化剂应避光、防潮储存，储存环境温度不宜过高，正常环境储存质保期为3年。
3）若脱硫负荷超过设计能力太多时，要适当提高吸收剂及催化剂的浓度。
4）催化剂在脱硫液中理论上是不消耗的，但由于在生产过程中催化剂会随着硫泡沫带出或溶液损失造成的流失是难以避免的，所以应定期向脱硫液中补充适量的脱硫催化剂，以维持脱硫液中正常的催化剂浓度。
焦炉烟气脱硝脱硫一体化技术（气相氧化液相吸收法）
1、技术背景
烟气脱硫脱硝技术按工作介质的不同可分为干法和湿法两类，按工作原理有吸收法、吸附法、催化还原法、膜法等之分。
以往烟气脱硫与脱硝多为分别处理或分级处理。分级式联合脱硫脱硝工艺是将两种技术串联起来，在不同的反应器中分别实现脱硫脱硝的目标。不论是分别处理还是分级处理都存在工艺流程长，设备台数多，占地面积大，投资运行成本高的问题。
烟气中的NOX中有95%为NO，其在水及碱性水溶液中的溶解度很低，很难用常规的脱SO2溶液同时脱除。
同时脱硫脱硝主要有液相氧化还原吸收法，吸附法，催化法，高能辐射法等。其中湿式吸收法由于工艺设备较简单，可在一套设备中完成，具有较好的应用前景。
液相氧化吸收法是用含有NaCLO，KMnO4，Na2S2O8,O3,乳化黄磷，H2O2等强氧化剂的碱性水溶液同时脱硫脱硝工艺。
气相氧化液相吸收法是将NO在气相用强氧化剂氧化为易溶的NO2和HNOX，紧接着用溶液同时吸收SOX和NO2、HNOX。该法实施较简便，对于已有湿法脱SO2的工厂只需在前面设置气相氧化设备就可完成。
1、臭氧氧化石灰石膏法同时脱硫脱硝
日本石川岛播磨工业株式会社在石灰石膏法基础上发展起来的湿式同时脱硫脱硝工艺简称IHI法。工艺过程如下：
（1）、气相氧化：
往烟气中吹入臭氧，将其中的NO氧化为NO2,
NO+O3→NO2+O2
2）、吸收
用含有少量催化剂，添加剂的碳酸钙泥浆循环吸收，烟气中的SO2与浆液中的碳酸钙反应生成CaSO3,生成的CaSO3和浆液中的CaSO3再与NO2反应生成Ca(NO3)2和Ca(NO2)2
催化
4NO2+CaSO3+CaCO3→Ca(NO3)2+Ca(NO2)2+CO2+SO2
（3）、转化
往吸收富液中加入硫酸使溶液呈酸性，其中的Ca(NO3)2、Ca(NO2)2转化成酸式亚硫酸钙，而后大部分转化为氨基磺酸钙
7SO2+4CaCO3+NO2+4H2O→Ca(NH2SO3)2+2CaHSO3+4CO2
有一小部分含氮化合物直接分解成氮气。
(4)、循环液脱氮：
在蒸发器内在不分解出氮气的温度下用水蒸气蒸发吸收塔底排出的富液（循环液），再经干燥所得固体物送分解炉高温分解释放出N2、CO2
2Ca(NH2SO3)2+CaHSO3+4CaCO3+3O2→N2+8CaSO4+4CO2+6H2O
分解产生的固体物废弃。
(5)、石膏回收：
转化液在氧化塔中通空气氧化，氧化液稠厚器增浓，再经离心分离得到石膏，作为副产品回收。
用臭氧为氧化剂有如下特点：
①臭氧对NO有选择氧化功能，只氧化NO不与SO2反应。
②氧化能力强，反应速度快，反应时间仅需0.2S。
③臭氧发生简便，只需空气与电力为原料，改变电压就可改变臭氧发生量，控制简便。
④过量的未反应的臭氧会分解为氧气，不会污染净化气，也不会改变副产物的成分。无二次污染问题。
⑤臭氧溶于吸收液的量仅有5-20mg/L，溶于液体中的臭氧有脱除COD的作用，使之在脱氮处理中不构成有害物质。
⑥工业臭氧发生器通常用空气或氧气为原料无声放电生产。以空气为原料臭氧收率仅为原料量的5-6%，以氧为原料时也只有10-12%，耗电量大，影响脱硫脱硝总费用，烟气NOX含量高时更如此。改进发生器放电极可使臭氧收率提高至老法的26-40%，耗电量降低35-50%.
⑦需排放废水
2、气相氧化氨硫氨法同时脱硫脱硝
利用常温强氧化技术将氧和强氧化剂混合气注入烟气中，将烟气中的95%的难溶的NO氧化成易容的NO2，用常规氨-硫铵工艺同时脱除氧气中的NO2、SO2。
①脱硫效率＞98%，脱硝效率＞85%.
②净化气SO-80mg/Nm3NOX80-90mg/Nm3。
③副产硫铵硝铵混合物，副产品作化肥比硫铵好，增值高。
主要工业装置m3/h烟气大致的消耗指标如下：
